Recuperar minerales y dar nuevos usos a los materiales sobrantes es técnicamente posible, pero llevar estas soluciones a gran escala enfrenta barreras económicas y regulatorias, además de exigencias de seguridad. El reto también supone reducir los volúmenes producidos desde el diseño de las operaciones mineras.
¿Qué tan lejos estamos realmente de llegar a una minería que no genere relaves destinados a depósitos?
Las tecnologías para recuperar agua, extraer minerales y transformar estos residuos en nuevos materiales ya existen. El problema es que las soluciones con mayor potencial para reducir su disposición final son precisamente las que enfrentan mayores dificultades para operar a escala industrial.
El país genera entre 700 y mil millones de toneladas de relaves al año y acumula cerca de 6.500 millones de metros cúbicos de estos residuos, según el Centro de Investigación en Minería Sustentable (CiMS JRI). “Dada la magnitud y la variabilidad de los relaves que genera Chile, es poco realista pensar que una sola solución permitirá resolver el problema.
Necesitamos un conjunto de tecnologías que se complementen y respondan a las características de cada material y operación”, dice Millaray Hernández, gerente general de CiMS.
De recuperar a transformar
El camino hacia el “relave cero” comienza por recuperar el agua que se usa para el procesamiento de minerales. Para ello se utilizan tecnologías de espesamiento, que concentran los sólidos y permiten recircular parte del agua al proceso productivo, y de desaguado y filtración, que reducen aún más la humedad del material antes de su disposición.
El siguiente paso es aprovechar los sólidos. La minería secundaria busca recuperar cobre, hierro y otros elementos de valor contenidos en los relaves, mientras que las tecnologías de reutilización y revalorización apuntan a darles nuevos usos, desde el relleno de cavidades mineras, o backfill, hasta la fabricación de materiales de construcción.Según un análisis presentado por CiMS en Tailings 2026, combinar tecnologías de recuperación de agua y reutilización de relaves como relleno minero permitiría bajar del 41% al 28% la proporción de la masa inicial destinada a disposición final. El cálculo considera tanto los sólidos como el agua contenida en los relaves.
Aunque la reducción es significativa, aún está lejos de llegar al relave cero. “La principal brecha es que esas tecnologías (reutilización, revalorización, minería secundaria) no han alcanzado la escala necesaria para su implementación industrial, ya sea por falta de recursos, infraestructura, y en especial porque falta que compañías mineras nos permitan probar estas soluciones en condiciones reales de operación”, señala Hernández.
CiMS busca cerrar parte de estas brechas mediante un programa tecnológico de Corfo que desarrolla soluciones para recuperar elementos de valor y transformar relaves en nuevos materiales, aunque todavía requieren validación a mayor escala.
La ecuación económica
Que una tecnología permita recuperar minerales o reutilizar relaves no significa necesariamente que sea rentable implementarla. Según Andrés González, jefe de Análisis de Industria Minera de Plusmining, la decisión depende tanto del valor que pueda obtenerse de estos materiales como de los costos que se evitan al reducir su disposición convencional.
“Una minera tendría que percibir que el valor presente neto de reutilizar, revalorizar o reprocesar sus relaves supera al de continuar con su disposición convencional, considerando riesgos y costos futuros”, menciona.
Mayores precios de los metales, tecnologías de recuperación más eficientes o nuevos mercados para los materiales derivados podrían favorecer esta ecuación. También puede resultar conveniente si la reducción permite evitar la construcción de un nuevo depósito, postergar su ampliación o disminuir los costos de cierre y poscierre de estas instalaciones.
En Chile ya hay aplicaciones industriales de recuperación de minerales desde relaves. Por ejemplo, Minera Valle Central recobró unas 29.000 toneladas de cobre y dos millones de libras de molibdeno en 2024 a partir de relaves de El Teniente. En Atacama, la Planta Magnetita de CMP recupera hierro desde los relaves de cobre de Minera Candelaria, con 24,8 millones de toneladas de relaves reprocesadas en 2025, según su reporte de sostenibilidad.
Ambos ejemplos demuestran que es posible recuperar valor a escala industrial, aunque ello no necesariamente reduce en igual proporción los volúmenes destinados a disposición final.
“Los relaves se producen en volúmenes enormes, mientras que su valor comercial por tonelada suele ser relativamente bajo. Por ello, la valorización debe ser competitiva no solo en términos tecnológicos, sino también en procesamiento, transporte, demanda y escala”, agrega González.
Pero aquí aparece otra dificultad. El costo de seguir reduciendo su disposición puede superar los beneficios obtenidos. “Existe una lógica de costos marginales crecientes: las primeras toneladas de relaves pueden ser relativamente económicas de recuperar o reutilizar, pero a medida que se avanza en el procesamiento, las fracciones restantes suelen tener menor valor comercial, mayores dificultades técnicas o costos de procesamiento y transporte más elevados”, explica.
Más allá de la tecnología
Los relaves no tienen una composición uniforme, lo que condiciona sus posibilidades de reúso. “Sus características físicas, químicas y mineralógicas pueden limitar sus posibilidades de reutilización y exigir tratamientos adicionales para garantizar su estabilidad y seguridad ambiental. Por lo tanto, no todas las soluciones son aplicables a todas las operaciones”, advierte Francisca Rivero, gerente general del Centro Internacional del Sustainable Minerals Institute de la Universidad de Queensland (SMI-Chile).
Para la ejecutiva, el reto también exige incorporar la reducción de residuos desde el diseño de los proyectos mineros. “Más que entender el relave cero como una meta inmediata o universal, debiéramos concebirlo como un horizonte de transformación que impulse reducciones progresivas, medibles y verificables de los volúmenes destinados a disposición final”, sostiene.
Tabatha Chávez, gerente de Innovación, Datos e Investigación del Consejo Internacional de Minería y Metales (ICMM), pone el acento en la seguridad. “Cualquier cosa que digamos sobre relaves debe comenzar por la seguridad. Independientemente de la tecnología de la que hablemos, incluidas aquellas que apuntan al relave cero o acercarse a él, el objetivo primordial es que no haya daños a las personas ni al medioambiente”, afirma. En esa línea, la organización impulsa la Tailings Innovation Initiative, que busca superar las barreras regulatorias, financieras y de colaboración que dificultan la adopción industrial de nuevas tecnologías.
Además, hay una carrera contra el tiempo. Según Hernández, la gran minería podría enfrentar restricciones de capacidad de almacenamiento en las próximas dos décadas, mientras que implementar nuevas tecnologías puede tomar entre cinco y 10 años o más, dependiendo de su complejidad. El reto del relave cero es que las soluciones lleguen a escala industrial antes de que la capacidad de los depósitos limite las operaciones.
Fuente: El Mercurio